Шесть больших потерь на производстве

21 April 2020
Оценка эффективности эксплуатации оборудования проводится по определенному количеству параметров, которые показывают не только длительные остановы, но и непродолжительные периоды неработоспособности оборудования. Такой комплексный подход необходим для того, чтобы выявить проблемы производственного цикла и оптимизировать режимы работы производственных линий.

Сейчас многие станки и производственные линии оснащены датчиками, которые собирают разнородную информацию о состоянии оборудования и ходе производственного цикла. Цеховые SCADA и АСУТП системы являются источниками полезной информации, которой необходимо грамотно распорядиться.

В литературе традиционно выделяют шесть больших потерь, которые напрямую влияют на индекс эффективности оборудования. Рассмотрим каждую из них подробно.

1. Отказ оборудования

Обычно он вызван аварийной ситуацией и является незапланированным. Однако с более широкой точки зрения сюда входят и задержки, связанные с отсутствием операторов или материалов. В эту же группу относятся простои из-за того, что возникли проблемы со смежными агрегатами.

При отладке данного параметра нелишним будет прописать допустимое время простоя. Например, любой простой длительностью более пяти минут, должен регистрироваться с указанием причины.

2. Настройки и переналадки

В эту группу входят все промежутки, в течение которых оборудование не работает из-за переключения режимов или другой настройки оборудования. Данная группа включает в себя в том числе такие распространенные причины потери рабочего времени, как переналадка, очистка, прогрев, профилактическое обслуживание.

3. Холостой ход и микропростои

К данной группе потерь относятся все временные промежутки, в течение которого оборудование работает в холостую или останавливается на короткий период времени, не более пяти минут и не требует выполнения ремонтных работ.

Частыми причинами такого рода потерь являются неправильная подача, застревание, замятие, проскакивание материала, ошибки датчиков, блокировки исполнительных механизмов.

Часто такие потери не регистрируются, потому что с одной стороны кажутся неизбежными и при этом незначительными. С другой стороны, при отсутствии систем автоматизации регистрация таких потерь является очень трудозатратной. В тоже время такие простои можно назвать «хроническими», а значит в них может крыться ключ к повышению эффективности.

4. Снижение скорости работы

Особенность этих потерь в том, что они не связаны с простоями. Фактически оборудование работает, продукция производится, но медленнее, чем обычно или в сравнении с идеальными условиями. Причинами таких потерь могут быть действия оператора, нехватка материала, состояние оборудования.

5. Пусковые потери и переделка

Эта группа потерь включает в себя продукцию, которую можно доработать или переработать, а также потери продукции во время запуска оборудования до выхода на рабочие характеристики.

Распространенными причинами являются: неоптимальные переключения, неправильные настройки при запуске, оборудование, которое требует циклов прогрева, или оборудование, которое само по себе создает отходы после запуска (например, рулонная печатная машина).

6. Брак

В данную группу потерь входят все потери из-за выхода некачественной продукции. В качестве примеров распространенных причин дефектов рассматривают неправильные параметры настройки оборудования, ошибки оператора или оборудования, а также истечение срока годности в процессе производства (например, на фармацевтическом или пищевом производстве).

Чтобы сделать производственный цикл прозрачным, необходимо учитывать все эти виды потерь в комплексе. Такой подход позволяет классифицировать факторы, влияющие на эффективность работы оборудования. Это в свою очередь помогает увидеть степень их воздействия на производственный цикл. Появляется возможность корректировать производственных показатели, исходя не столько из таланта и предположений о причинах снижения эффективности, а с учетом реальных данных, собираемых со SCADA и АСУТП отдельных цехов и единиц оборудования.